Vistas:0 Autor:Editor del sitio Hora de publicación: 2024-12-27 Origen:Sitio
Los tipos de tornillo único y multitornillo utilizados popularmente tienen sus diferencias. Cada uno tiene sus beneficios, dependiendo del plástico que se procese y de los productos que se fabriquen. En ocasiones, sus beneficios pueden superponerse, por lo que se puede utilizar cualquiera de los dos tipos. En este caso, el tipo a utilizar dependería de factores de costo, como el costo de producir un producto de calidad, el costo del equipo, el ciclo de vida del equipo y el costo de mantenimiento.
En el pasado, con el desarrollo de técnicas de extrusión de un solo tornillo para materiales TP más nuevos, se descubrió que algunos plásticos con o sin aditivos requerían presiones (par) más altas y temperaturas más altas. También existía la tendencia del plástico a girar con el tornillo. El resultado fueron plásticos degradados. La peculiar consistencia de algunos plásticos interfirió con el proceso de alimentación y bombeo de los plastificantes. El problema se agrava con materiales voluminosos, también con ciertos tipos de emulsiones de PVC y HDPE, así como con láminas de PE sueltas o pastas pegajosas como los plastisoles de PVC.
En el pasado se desarrollaron extrusoras gemelas y de varios tornillos para corregir los problemas que existían con la extrusora de un solo tornillo. Posteriormente los diseños monohusillo con desarrollos materiales prácticamente eliminaron todos sus problemas originales.
Los procesos de transporte y flujo de las extrusoras de múltiples tornillos son muy diferentes de los de las extrusoras de un solo tornillo. Las principales características de las extrusoras multitornillo incluyen:
1 su elevada capacidad de transporte a baja velocidad;
2 tasa de bombeo positiva y controlada en una amplia gama de temperaturas y coeficientes de fricción;
3 generación de calor de baja fricción (si la hay) que permite un funcionamiento con baja temperatura;
4 bajo tiempo de contacto en el extrusor;
5 acción de autolimpieza con requisitos de potencia del motor relativamente bajos con alto grado de mezcla;
6 capacidad de bombeo muy importante y positiva que es independiente de la fricción del plástico contra el tornillo y el cilindro y que no se reduce por el contraflujo.
Aunque teóricamente el contraflujo no existe, sus fenómenos de flujo son más complicados y, por lo tanto, mucho más difíciles de tratar teóricamente que el flujo de un solo tornillo. El resultado ha sido que el diseñador de la máquina tiene que confiar principalmente en la experiencia.
Aunque hay muy pocas extrusoras de doble tornillo (TS) en comparación con la gran cantidad de extrusoras de un solo tornillo, también se utilizan para producir productos como ventanas y sistemas de perfiles personalizados. Su uso principal es en aplicaciones de compuestos. Las populares extrusoras de doble tornillo comunes (en la familia de extrusoras de múltiples tornillos) incluyen tornillos cónicos o tornillos cilíndricos paralelos con al menos un puerto de alimentación a través de una tolva, un puerto de descarga al que se une una matriz y controles de proceso como la temperatura. , presión, rotación del tornillo (rpm), tasa de salida de material fundido, etc.
Para la mezcla se utilizan principalmente tornillos gemelos con tornillos contrarrotativos entrelazados. Se han diseñado diferentes tipos que incluyen tornillos gemelos entrelazados co-rotativos y contrarrotativos. Los tornillos gemelos que no engranan se ofrecen únicamente con contrarrotación. Hay sistemas totalmente entrelazados y parcialmente entrelazados y tipos de cámara abierta y cerrada. En el pasado existían diferencias importantes entre co-rotación y contra-rotación; hoy en día funcionan igual de bien en aproximadamente el 70% de las aplicaciones de compuestos, dejando alrededor del 30% donde una máquina puede funcionar dramáticamente mejor que la otra.
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